บทความที่เกี่ยวข้อง 1 http://lean-apprentice.blogspot.com/2007/09/value-stream.html
บทความที่เกี่ยวข้อง 2 http://lean-apprentice.blogspot.com/2007/09/10-value-stream-12.html
ข้อ 6 "ในแต่ละขึ้นตอนของกระบวนการขึ้นรูปหรือเตรียมความพร้อมก่อนการประกอบนั้นมีความสามารถ (capable) มีความพร้อม (available) มีเพียงพอ (adequate) และปราศจากความสูญเปล่า (waste free) เพียงใด"
คำตอบ..ตรงบริเวณขั้นตอนการขึ้นรูปเพื่อประกอบเองก็มีการทำ "ไคเซ็น" ล่าสุดด้วยการจัดเรียงสองสายการผลิต หรือ "Cell"ด้วยการต่อให้สายการผลิตแรกป้อนงานอย่างต่อเนื่องโดยตรงไปยังสายการผลิตที่สอง ซึ่งดูประดุจกับว่าเป็นสายการผลิตเดียวกันเลยทีเดียว แต่ว่าเมื่อได้สังเกตุอยู่ครู่หนึ่ง พร้อมกับการได้สำรวจที่บอร์ดวิเคราะห์อัตราการผลิต "Production Analysis Board" ก็พบปัญหาว่าทั้งสองเซลล์นั้นจะสะดุดอยู่บ่อยๆ ด้วยปัญหาเรื่องความสามารถ และก็ความพร้อม ที่หยุดแต่ละทีไม่เป็นเพราะว่าผลิตของเสียออกมาเยอะเกิน ก็หยุดด้วยปัญหาจากตัวเครื่องจักรเอง แน่นอนทางบริษัทินี้ก็ได้แก้ปัญหาด้วยการทำงานล่วงเวลาเอาซะ ในขณะที่สินค้าที่รอในกระบวนการผลิตก็จะกองพะเนินจากปัญหาดังกล่าว ชัดเจนว่าทางบริษัทกำลังต้องการการแก้ไขจากทีมงานลีนในเรื่องของปัญหาคุณภาพ และก็การซ่อมบำรุงให้มีประสิทธิภาพมากกว่านี้
ข้อ 7 "คำสั่งซื้อหรือความต้องการของลูกค้านั้นถูกส่งผ่านจาก pacemaker ไปยังกระบวนการก่อนหน้า หรือต้นน้ำ ใน Value Stream อย่างไร"
คำตอบ..การได้สังเกตุและสอบถามเพียงชั่วครู่ก็พบว่าผู้จัดการการผลิตในแต่ละส่วน ทั้งส่วนที่รับผิดชอบขึ้นรูป และก็ส่วนที่ทำการประกอบนั้น จะเสียเวลาไปอย่างมากกับการพยายามที่จะปรับเปลี่ยนแผนการผลิตของตัวเองให้ทั้นกับปัญหาที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงความต้องการของกระบวนการถัดไป หรือไม่ก็ปรับเพราะปัญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตก่อนหน้า แน่นอนเวลาทำงานพวกเขาจะดูยุ่งตลอดเวลา สิ่งที่ต้องนำมาแก้ไขปัญหาตรงนี้ก็คือระบบการตั้งงานสำรองเผื่อเพื่อการดึง "Supermarket system and simple pull" มาตั้งในระหว่างกระบวนการ เพื่อที่แต่ละกระบวนการจะได้ส่งเฉพาะสั่งเอาสิ่งที่ต้องการจริงๆ จากกระบวนการก่อนหน้าขจัดปัญหาความแปรปรวนจากการจัดการแต่งแต้มความต้องการด้วยสมมุติฐานต่างๆ นาๆ ออกไป แค่นี้ก็น่าจะช่วยลดปริมาณสินค้าที่รอในกระบวนการผลิตได้โข รวมทั้งเอาเวลาผู้จัดการมาใช้ให้เกิดประโยชน์ด้านอื่นด้วย
ข้อ 8 "การจ่ายวัตถุดิบที่จำเป็นในสายการผลิตนั้นเป็นไปด้วยวิธีการใด"
คำตอบ.. (ตรงจุดนี้มักจะเป็นจุดอ่อนสำหรับโรงงานทั่วไปที่กำลังทำลีน) แต่กระนั้นก็เถอะผู้จัดการในส่วนของการควบคุมการผลิตและโลจิสติกส์ในบริษัทนี้ได้พูดถึงระบบที่เขากำลังใช้อย่างภาคภูมิใจคือระบบ วอเตอร์ สไปเดอร์ ซิสเต็ม "Waterspider System" เป็นหลักการของการจ่ายวัตถุดิบต่างๆ ไปยังสายการขึ้นรูปและประกอบ โดยนำมาจากแหล่งเก็บวัตถุดิบสำรอง "Supermarket" พวกที่มีหน้าที่เป็นแมงมุมน้ำ "Waterspider" เหล่านี้ก็จะทำกาลำเลียงวัตถุดิบที่ต้องการมาขนส่งผ่านเส้นทางลำเลียงที่กำหนดเอาไว้ทุก ๆ ชั่วโมง ขณะเดียวกันก็จะมีหน้าที่ขนถ่ายงานที่เสร็จแล้วไปยังบริเวณ Shipping อีกด้วย....เขาก็ถามว่าจะลีนอะไรได้อีกมั้ยเนี่ยะ.....เพียบครับ...ถ้าเจาะลงไปก็จะพบว่า waterspider เหล่านั้นไม่ได้รู้เห็นหรือเกี่ยวข้องกับคำสั่งผลิตที่เป็นตัวระบุความต้องการเลยเมื่อเป็นเช่นนี้ พวกเขาเหล่านั้นจะไปทราบได้อย่างชัดเจนได้อย่างไรว่าในรอบ ต่อ ๆ ไปพวกเขาควรที่จะขนอะไรติดมือมาด้วย มันก็เลยลงเอยด้วยการขนเอาเกือบทุกอย่างติดตัวไว้ตลอดเวลา โอ้ว สโตร์เคลื่อนที่ (หลายสโตร์ซะด้วย) นอกเหนือจากนั้นทุกคนก็ยังสับสนการตำแหน่งในการเก็บวัตถุดิบแต่ละอันไม่มีแผนการสำหรับการจัดการวัตถุดิบแต่ละอย่าง "Plan For Every Part" ที่จะแสดงถึงวิธีการสั่งมาเติม การบรรจุ การส่ง การรับ การจัดวางใน supermarket และการส่งเข้าสายการผลิต แน่นอนความพึงพอใจกับสภาพปัจจุบันก็พอจะมีอยู่บ้างแน่แง่ที่ว่าไม่ต้องมาไล่ล่าหาของกัน "expediting" แต่นี่เป็นเพียงแค่เศษเสี้ยวของข้อดีที่เราจะได้จากระบบนี้เท่านั้น
ข้อ 9 "วัตถุดิบนั้นได้รับมาจากคู่ค้าด้วยวิธีการเช่นไร"
คำตอบ..การส่งของเข้ามาจากคู่ค้าจะถูกควบคุม และกำหนดจากผู้วางแผนตารางการผลิตหลัก "master scheduler" ซึ่งเจ้าตารางการผลิตหลักเนี่ยครับก็ถูกเปลี่ยนไป เปลี่ยนมาอยู่บ่อย (อาจจะทุกชั่วโมงด้วยซ้ำ) ผมลัพธ์ก็คือผู้จัดการ หรือผู้ดูแลพื้นที่รับของได้พัฒนาทักษะในการทำงานกับผู้จัดการในสายการผลิตย่อยแต่ละส่วน พร้อมทั้งประสานงานกับฝ่ายวางแผนและจัดซื้อเพื่อควบคุมจัดการการเปลี่ยนแปลงคำสั่งซื้อที่ให้กับคู่ค้าได้อย่างราบเรียบ แน่นอนผู้จัดการในพื้นที่นี้มักจะได้รับการชื่มชมถึงความสามารถดังกล่าว...... แต่ทว่าทำไมมันจำเป็นต้องเป็นแบบนี้หละ ที่อื่นเค้าจะยุ่งเหยิงแบบนี้ด้วยหรือ... หรือ จะเป็นไปได้มั้ยว่าคู่ค้าของจะมาช่วยกันกับเราจัดทำระบบ pull ขึ้นมาพร้อมกับการพยายามปรับเรียบเพื่อที่จะป้องกันปัญหาความแปรปรวนในระยะสั้นไม่ให้หลุดไปถึงคู่ค้า และถ้าจะทำระบบ มิลค์รัน "milk run" ขึ้นมาละจะดีกว่าการส่งของมาทีละก้อนใหญ่ๆ ในทุกๆ สามสี่วันหรือเปล่า?
ข้อ 10 "บริษัทินั้นมีขึ้นตอนการฝึกอบรมพนักงานเกี่ยวกับลีน และกระตุ้นให้เขาเหล่านั้นนำความรู้ดังกล่าวมาประยุกต์ใช้ได้อย่างไร"
คำตอบ...คำตอบข้อสุดท้ายนี้ดูเหมือนจะช็อคผู้บริหารอยู่เอาการ เมื่อพนักงานหน้างานส่วนใหญ่นั้นได้รับเหมาจ้างเอามาจากบริษัทจัดหาแรงงานภายนอก ซึ่งสัญญาจ้างก็มีแต่เพียงระยะสั้นๆ เท่านั้น สิ่งที่ได้มาก็คือค่าแรงที่ถูกและก็ค่อนข้างที่จะตายตัว แต่ว่าผลเสียละ มาตรฐานในการทำงานที่มีทีท่าว่าจะยากขึ้นๆ จะรักษาเอาไว้ได้เหรอ การสร้างทักษะการทำงานที่หลากหลายเพื่อเพิ่มความยืดหยุ่นในการบริหารจัดการสายการผลิตที่เสียไปละ รวมทั้งความคาดหวังว่าพนักงานจะต้องเสียสละแรงกายแรงใจในการทำกิจกรรมไคเซ็นที่ถือเป็นส่วนสำคัญที่สุดอีกละ คุยไปคุยมาผมก็พอจะสรุปได้ว่าเจ้าต้นทุนค่าแรงที่ได้มานั้นดูเหมือนจะไม่สามารถเปรียบเทียบกับความสูญเสียข้างต้นได้เลย
เอาละครับก็นั่นเป็นคำถามที่ทั้งเราทั้งท่านผู้กำลังทดลองงานลีนเหมือนผม "lean apprentice" น่าจะเอาไปใช้ประโยชน์ในการเดินสำรวจ value stream เพื่อประเมินว่าบริษัทนั้นทำลีนได้ขนาดไหนแล้ว สำหรับในตอนหน้าผมจะได้นำเสนอบทสรุปจากคำตอบออกมาเป็นแผนการปรับปรุงที่เป็นรูปธรรมมาสาธยายให้อ่านกันอีกทีครบ
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น